No fabricamos piezas genéricas. Resolvemos problemas de desgaste, tolerancia y cadencia en líneas de estampado B2B. Cada matriz que diseñamos parte de un análisis de carga real, no de un catálogo.
Cada troquel se calibra con un sistema de medición por coordenadas antes de salir del taller. Registramos la desviación de cada filo de corte y la temperatura del acero durante el prensado. El cliente recibe un informe con los valores reales, no estimaciones.
Efecto esperado: reducción del 22 % en rechazos por fuera de tolerancia en lotes de 10 000 piezas.Seleccionamos el ciclo de nitruración iónica o cementación gaseosa según la dureza base del acero y el coeficiente de fricción objetivo. No aplicamos recetas fijas: ajustamos temperatura, tiempo y atmósfera del horno para cada pedido.
Efecto esperado: aumento del 35 % en la vida útil del filo de corte antes del reafilado.Integramos la matriz en el flujo de la línea sin modificar el PLC del cliente. Usamos protocolos OPC UA y señales digitales de 24 V para que el robot de carga/descarga reciba el estado exacto de la prensa en cada ciclo.
Efecto esperado: eliminación de tiempos muertos entre golpe y golpe, mejora del 18 % en cadencia operativa.Taller metalmecánico de alta precisión especializado en procesos de corte por láser de fibra de alta potencia, estampado industrial coordinado por control numérico (CNC) y matricería por prensado hidráulico. Los tratamientos térmicos superficiales garantizan tolerancias geométricas rigurosas y un bajo coeficiente de fricción en chapas de acero aleado de gran espesor. Maximizamos la cadencia operativa de sus células robotizadas B2B.
Control numérico con tolerancias de ±0.01 mm en acero aleado de hasta 12 mm de espesor. Nuestras matrices de estampado integran sensores de posición y refrigeración interna para mantener la estabilidad dimensional en series largas.
Repetibilidad garantizada en cada cicloDiseño y fabricación de matrices de prensado hidráulico con tratamiento térmico superficial por nitruración iónica. Reducción del coeficiente de fricción dinámico hasta un 32% respecto a matrices cementadas convencionales.
Vida útil un 40% mayor en troqueles de corteSincronización de robots de carga/descarga con cortadoras láser de fibra mediante protocolo OPC UA. Buffer de piezas intermedias y sensores de presencia en la mesa de corte para eliminar tiempos muertos en la línea.
Incremento del 25% en cadencia operativaAplicamos nitruración iónica y cementación gaseosa sobre acero AISI D2 para aumentar la dureza superficial (HRC) y reducir la rugosidad media (Ra) tras miles de ciclos de estampado. Datos de ensayos comparativos disponibles para cada lote.
Dureza superficial controlada y documentadaPrensas de 200 toneladas con sensores de posición en cilindros principales y sistema de refrigeración por aceite. Calibración periódica según norma ISO 2768 para garantizar tolerancias geométricas en chapas de 8 mm.
Estabilidad dimensional en cada piezaHitos en la implementación de procesos de estampado CNC y matricería industrial.
Puesta en marcha de la celda de estampado con control numérico para chapas de acero aleado de hasta 12 mm.
Marzo 2021Auditoría externa que valida los procedimientos de control dimensional y tratamiento térmico superficial en matrices.
Septiembre 2021Conexión del cabezal de corte por láser con el robot de carga/descarga, reduciendo el tiempo de ciclo en un 22%.
Febrero 2022Incorporación de dos fresadoras CNC de 5 ejes y un horno de nitruración iónica para tratar filos de corte.
Octubre 2022Validación de la repetibilidad del proceso de estampado en acero AISI D2 tras el ajuste de parámetros de avance y refrigerante.
Junio 2023Sincronización completa entre el PLC del robot y el controlador CNC del láser, eliminando tiempos muertos en la línea de soportes estructurales.
Enero 2024